Le MMP
TECHNOLOGIE
Technologie MMP (Micro Machining Process) et le poli-miroir.
L'obtention d'un poli-miroir nécessite la suppression totale de tous les niveaux de rugosité. Cette capabilité est inhérente au process MMP lui-même.
Le MMP permettant la filtration des différents niveaux de rugosité, il est possible par ce procédé de parvenir au niveau poli-miroir comme le montre le schéma ci-dessous.
Le fait d'utiliser le MMP pour l'obtention d'un poli-miroir présente un certain nombre d'atouts mais aussi des limitations. Le MMP ciblant les niveaux de rugosité (niveaux de fréquence), la quantité de matière enlevée pour parvenir au poli-miroir sera nettement moindre que par un polissage par coupe classique.
Le fait de maitriser l'enlèvement de matière confère au MMP d'autres avantages qui le différencie d'un polissage classique. Le poli-miroir obtenu par le biais du MMP préserve mieux les formes du design, arrondit moins les angles, est plus accessible à des formes et/ou géométries complexes; le tout en maitrisant l'enlèvement de matière.
Par contre, le MMP étant un traitement isotropique (homogène et équivalent en tous points à la pièce précédente), si l'obtention du poli-miroir nécessite la filtration de niveaux de rugosité, type défaut de forme (basse fréquence), le MMP sera, dans ce cas, non conseillé.
Effectivement, la suppression d'un niveau de rugosité type défaut de forme nécessite un enlèvement de matière très important. Dans ce cas, le fait que le MMP soit homogène va aboutir à un traitement avec un enlèvement de matière fort en tous points de la pièce, voilà pourquoi, dans ce cas là, l'avantage de l'homogénéité devient un inconvénient (arrondissement de la pièce, perte de design).
Le poli-miroir est généralement demandé pour des applications de type luxe (horlogerie, joaillerie), médical ou injection plastique.
Dans les deux dernières applications, même pour un enlèvement de défaut de forme, le MMP peut être utilisé pour obtenir un poli-miroir.
En effet, le moule d'injection ou les applications médicales ne présentent pas de limitation en termes d'enlèvement de matière ou de design (pas d'utilisation de métaux précieux, très peu de problèmes d'accessibilité).
Dans ces deux cas, le MMP sera utilisé pour l'obtention d'un poli-miroir pour des raisons de coûts, de délais, d'amélioration des propriétés techniques ou d'homogénéité.
Concernant le luxe (horlogerie, joaillerie, accessoires), l'état de départ avant traitement MMP, pour obtenir un poli-miroir avec tous les avantages inhérents au traitement, doit être homogène et exempt de défaut de forme. Typiquement un meulage au grain 320 ou un tournage fin sont les niveaux de départ permettant au MMP de produire un poli-miroir avec un enlèvement de matière et une préservation des formes inatteignables par d'autres moyens.
Dans le cas de pièces fabriquées en MIM ou en CIM, le niveau de qualité acceptable pour le MMP pour l'obtention d'un poli-miroir devra être exempt de porosité.
En conclusion, le poli-miroir obtenu par le MMP selon les applications ou les marchés se différencie des autres technologies concurrentes par un faible enlèvement de matière, une préservation des formes et designs, une amélioration des propriétés techniques, une homogénéité et une reproductibilité, une accessibilité aux formes et une maîtrise des coûts et délais.
Le MMP permettant la filtration des différents niveaux de rugosité, il est possible par ce procédé de parvenir au niveau poli-miroir comme le montre le schéma ci-dessous.
Le fait d'utiliser le MMP pour l'obtention d'un poli-miroir présente un certain nombre d'atouts mais aussi des limitations. Le MMP ciblant les niveaux de rugosité (niveaux de fréquence), la quantité de matière enlevée pour parvenir au poli-miroir sera nettement moindre que par un polissage par coupe classique.
Le fait de maitriser l'enlèvement de matière confère au MMP d'autres avantages qui le différencie d'un polissage classique. Le poli-miroir obtenu par le biais du MMP préserve mieux les formes du design, arrondit moins les angles, est plus accessible à des formes et/ou géométries complexes; le tout en maitrisant l'enlèvement de matière.
Par contre, le MMP étant un traitement isotropique (homogène et équivalent en tous points à la pièce précédente), si l'obtention du poli-miroir nécessite la filtration de niveaux de rugosité, type défaut de forme (basse fréquence), le MMP sera, dans ce cas, non conseillé.
Effectivement, la suppression d'un niveau de rugosité type défaut de forme nécessite un enlèvement de matière très important. Dans ce cas, le fait que le MMP soit homogène va aboutir à un traitement avec un enlèvement de matière fort en tous points de la pièce, voilà pourquoi, dans ce cas là, l'avantage de l'homogénéité devient un inconvénient (arrondissement de la pièce, perte de design). Le poli-miroir est généralement demandé pour des applications de type luxe (horlogerie, joaillerie), médical ou injection plastique.
Dans les deux dernières applications, même pour un enlèvement de défaut de forme, le MMP peut être utilisé pour obtenir un poli-miroir.
En effet, le moule d'injection ou les applications médicales ne présentent pas de limitation en termes d'enlèvement de matière ou de design (pas d'utilisation de métaux précieux, très peu de problèmes d'accessibilité).
Dans ces deux cas, le MMP sera utilisé pour l'obtention d'un poli-miroir pour des raisons de coûts, de délais, d'amélioration des propriétés techniques ou d'homogénéité.
Concernant le luxe (horlogerie, joaillerie, accessoires), l'état de départ avant traitement MMP, pour obtenir un poli-miroir avec tous les avantages inhérents au traitement, doit être homogène et exempt de défaut de forme. Typiquement un meulage au grain 320 ou un tournage fin sont les niveaux de départ permettant au MMP de produire un poli-miroir avec un enlèvement de matière et une préservation des formes inatteignables par d'autres moyens. Dans le cas de pièces fabriquées en MIM ou en CIM, le niveau de qualité acceptable pour le MMP pour l'obtention d'un poli-miroir devra être exempt de porosité.
En conclusion, le poli-miroir obtenu par le MMP selon les applications ou les marchés se différencie des autres technologies concurrentes par un faible enlèvement de matière, une préservation des formes et designs, une amélioration des propriétés techniques, une homogénéité et une reproductibilité, une accessibilité aux formes et une maîtrise des coûts et délais.
